L’importance de la maintenance dans les systemes logistiques automatises

Beaucoup d’entreprises mettent en place des systèmes automatisés pour le transport et le stockage de leurs marchandises. L’enjeu du choix du système et du matériel, ce sont bien sûr leur capacité en termes de performance mais aussi leur fiabilité dans le temps.

Comme pour tous les appareils domestiques, l’entretien régulier du matériel doit favoriser sa durabilité et son bon fonctionnement. S’équiper de machines et s’assurer qu’elles restent opérationnelles constitue le fondement d’une bonne productivité.

Choisir la bonne maintenance est fonction du type de matériel et du fournisseur qui a forcément intégré des modalités précises dans sa gestion et son offre.

Quels types de maintenance adopter ?

Avec l’avènement de l’entreprise 4.0 et le développement de systèmes automatisés la question d’avoir une maintenance adaptée pour avoir des outils rapides, efficaces et toujours disponibles est devenu un enjeu primordial pour les dirigeants d’entreprise logistique.

Cela suppose de bien choisir au départ du projet d’automatisation le type de maintenance à mettre en place. Selon les matériels et selon le type d’entrepôt, les besoins et les contraintes d’entretien ne sont pas forcément les mêmes.

Exemple : un transtockeur est constitué de systèmes d’ascenseurs dans chaque allée de stockage et s’il tombe en panne, c’est toute l’allée qui devient inaccessible, ce qui peut paralyser l’activité pendant toute la durée de la panne.

Inversement une navette, une étagère mobile ou un robot peuvent tomber en panne, cela n’empêchera pas les autres navettes, étagères ou robots de fonctionner et dans la majorité des cas, il n’y aura pas de conséquences sur l’activité. D’où de grosses différences dans les types de maintenance à envisager.

La maintenance curative ou corrective : limiter les arrêts et le temps de réparation

La maintenance curative ou corrective est conçue pour réparer un équipement ayant une défaillance totale ou partielle et le faire revenir à son état de fonctionnement initial.

Autant dire que toute intervention de ce type doit être la plus rapide et plus efficace possible. On y a recours quand on n’a pas d’autres moyens d’anticiper une panne. D’où l’intérêt dans un contrat de maintenance avec un fournisseur de matériel de bien préciser les délais d’intervention, les modalités pour les pièces détachées etc… pour limiter au maximum les temps de réparation et de remise en état.

Il vaut mieux prévenir que guérir : la maintenance préventive

Si la panne ne peut être évitée à 100%, la maintenance régulière a pour finalité de tendre vers le zéro défaut. Pour garantir constamment le bon fonctionnement des magasins automatisés, il faut prévoir des contrats d’entretien périodique, liés à la durée d’utilisation et/ou au nombre de cycles effectués. Avec un entretien préventif, on peut vérifier périodiquement les fonctions du système sur le plan matériel et prévenir -voire éliminer- toute anomalie avant qu’elle n’ait un impact sur les flux d’activités.

Un entretien régulier augmente la durée de vie, la disponibilité et la sécurité de l’outil logistique. Les équipements et les composants usés ou défectueux sont détectés et remplacés dès que nécessaire. Cela permet d'éviter des temps d’arrêt coûteux et de préserver les performances du système.

D’ailleurs selon certaines réglementations, la maintenance préventive peut être obligatoire sur certains équipements et doit respecter les recommandations du constructeur. Que ce soit un élévateur de palettes, un transtockeur ou un mini load, chaque machine répond à des normes strictes. La maintenance préventive garantit que les machines restent opérationnelles.

De fait, des logiciels de supervision sont maintenant disponibles pour prévoir la maintenance des machines, leurs temps d’arrêt pour l’intervention du technicien et les pièces de rechange si nécessaire.

La maintenance prédictive : l’anticipation pour plus de performance

Avec l’avènement de l’industrie et de la logistique 4.0, on voit se développer des outils capables d’anticiper les pannes. Via l’utilisation d’algorithmes de machine learning capables d’anticiper des défaillances techniques, on peut faire des interventions sur les machines concernées avant qu’elles ne s’arrêtent de fonctionner. Une pratique qui permet d’éviter les arrêts machine intempestifs, mais aussi d’optimiser les ressources humaines allouées à la maintenance et les stocks de pièces de rechange.

A noter que la généralisation des objets connectés permet aux fournisseurs grâce à des outils de plus en plus performants de

suivre les matériels à distance : temps et conditions de fonctionnement, alertes préventives ce qui permet un suivi à travers des tours de contrôle et la planification des rendez-vous clients pour minimiser tout risque de panne. Ainsi, avec la mise en œuvre de ces tours de contrôle de la supply chain, on obtient une meilleure visibilité, une meilleure collaboration avec les partenaires commerciaux et on peut mieux détecter les perturbations avant qu’elles ne se produisent.

L’importance d’un bon contrat d’entretien

Tout projet d’automatisation d’un entrepôt demande donc une vigilance particulière sur le fonctionnement et l’entretien du matériel.

Il faut d’abord vérifier quels sont les niveaux de performance que l’on peut attendre d’un robot, son taux d’engagement, c’est-à-dire son pourcentage d’utilisation en tant que machine par rapport à sa capacité théorique.

Puis il faut s’assurer d’avoir un taux de disponibilité conforme à ce qui est attendu, c’est-à-dire un temp de fonctionnement normal (sans panne) par rapport au temps d’utilisation du système.

Citons comme exemples des points à aborder avec les fournisseurs de matériel : prévoir un stock de pièces détachées à acheter lors de la commande ou encore prévoir de former des équipes sur le site du client pour assurer un premier niveau de maintenance.

Un cabinet-conseil comme SIMCO Consulting, fort de son expertise des principaux matériels existants et des offres des principaux fournisseurs sur le marché européen peut aider à faire le bon choix, en s’appuyant sur ses 40 ans d’expériences et sur son indépendance totale à l’égard des fournisseurs.

Données et retours d’expériences

En général, nous constatons que peu de fournisseurs communiquent sur les taux de panne et/ou de disponibilités de leurs installations : c’est la raison pour laquelle SIMCO Consulting a lancé une grande enquête pour faire un bilan, le plus exhaustif possible, des installations logistiques mises en place, en particulier sur leurs avantages et leur niveau de performance obtenus, en termes de productivité, de niveau de service et de taux de disponibilité du matériel.

Voici le lien pour participer à cette enquête :

https://forms.office.com/e/JkRn6p9kPP

Il nous semble cependant important de noter que de plus en plus d’exploitations font appel à ces systèmes automatisés (dont le niveau de commande dépasse les systèmes de manutention classique depuis déjà quelques années), et que nos clients ne nous ont jamais remonté d’informations pénalisantes ou de reproches pour les avoir guidés vers ce type de solutions. Les clients de l’industrie agro-alimentaire ou de la grande distribution, pour ne citer qu’eux, exploitent ces systèmes et multiplient leurs implantations, signe d’une fiabilité à hauteur de leurs attentes souvent très exigeantes.

Pour approfondir le sujet, vous pouvez vous inscrire au workshop que SIMCO Consulting organise le 15 Juin à Paris sur le thème

« Projet d’automatisation : la réponse aux exigences de l'entrepôt ? »