IL CASO FACET - RIORGANIZZAZIONE DEL LAYOUT E DELL'INTRALOGISTICA DELLO STABILIMENTO DI COLLEGNO

La Facet, dal 1946, progetta, produce e distribuisce ricambi per autoveicoli: dai sensori ai termostati, dai componenti per l’accensione agli interruttori; i 4.500 prodotti a catalogo costituiscono una gamma fra le più complete del mercato.
Negli ultimi anni, a seguito dello sviluppo delle attività produttive dello stabilimento di Collegno, si erano manifestate delle carenze di spazio che avrebbero potuto limitare i piani di espansione aziendali finalizzati a consolidare una posizione di leadership nel mercato globale, dove Facet già esporta più del 85% dei propri prodotti.

Il mercato dei ricambi cui si rivolge Facet ha subito un radicale cambiamento (come è successo anche in altri settori) che ha reso necessario:

• un sistematico ampliamento della gamma proposta,

• la possibilità di soddisfare ordini quantitativamente più piccoli (soprattutto caratterizzati da un minore numero di pezzi per riga d'ordine), ma più frequenti,

• tempi di consegna più rapidi,

• accuratezza dello spedito ai massimi livelli (obbiettivo il "perfect order")

• personalizzazioni dei confezionamenti e degli imballaggi di spedizione

Per questi motivi e per avere la possibilità di confezionare ogni specifico prodotto con marchi diversi (propri di Facet o private label) e con possibili differenze nella grafica e contenuto delle etichette degli astucci e dei colli di spedizione, si è attivato un processo di riorganizzazione che ha è puntato maggiormente nell'automatizzare la gestione dei processi di confezionamento e di preparazione degli ordini e, per quanto possibile, i sistemi di handling piuttosto che fare affidamento su linee meccanizzate di confezionamento (piuttosto rigide nel loro utilizzo), come peraltro si era già fatto nel passato.

Pertanto, per risolvere i problemi di spazio in fabbrica e affrontare le richieste dei clienti in modo più prestante e competitivo sia sul fronte dei costi logistici sia su quello del servizio, Facet ha incaricato Simco, che già aveva collaborato a più riprese nella riorganizzazione del layout e dell'intralogistica dello stabilimento di Collegno, di sviluppare dapprima uno Studio di Fattibilità e successivamente di realizzare un Progetto Esecutivo e di seguire tutte le fasi della realizzazione (dalla redazione delle specifiche tecniche all'assistenza alle trattative con i fornitori, dal controllo dei tempi di cantiere all'assistenza dell'avviamento).

La soluzione attuata, operativa dal mese di agosto del 2014, ha previsto la realizzazione di un nuovo polo logistico (circa 4.500 mq espandibili a 6.500), ad Orbassano a pochi chilometri dalla Sede, dove si provvede a confezionare, praticamente in tempo reale con gli ordini arrivati, i prodotti ordinati dai Clienti in funzione del brand richiesto e a preparare la spedizione. Il nuovo polo logistico si struttura su alcune aree principali: il magazzino picking (alimentato quotidianamente dal magazzino automatico prodotti finiti di Collegno), i banchi di confezionamento (studiati in modo da favorire al massimo l'ergonomia degli operatori ed integrati in una linea di chiusura e smistamento automatico dei colli preparati), le aree di ricevimento e spedizione, le aree di servizio tecnologico (compresa una sala di ricarica batterie realizzata secondo i più attuali criteri di sicurezza), gli uffici.

Con il nuovo progetto si sono ridisegnati completamente i precedenti processi sostituendoli con altri ispirati a criteri della massima flessibilità ed accuratezza operativa enfatizzando, tra l'altro, i principi dell'ergonomia e della sicurezza del personale. La preparazione degli ordini di spedizione, che consiste anche nel confezionamento dei prodotti negli astucci più appropriati, può essere realizzata con diversi schemi operativi finalizzati alla massima efficienza e all'accorciamento del lead time.

L'ottimizzazione operativa tutti i processi si è ottenuta:

• applicando i principi della lean production (per esempio con l'utilizzo di supermarket mobili per gli astucci destinati ai banchi di confezionamenti, con l'impiego di cassette in plastica al posto dei cassoni metallici che vengono riempite di prodotto direttamente dal fornitore dei materiali di confezionamento)

• utilizzando un software molto sofisticato di gestione operativa, un WMS integrato sia col gestionale sia con un modulo di calcolo e definizione del numero e tipi dei prodotti che devono essere utilizzati per il riempimento ottimizzato dei cartoni di spedizione (si riescono ad ottenere rendimenti volumetrici dei colli spediti superiori al 90%)

• gestendo la comunicazione delle informazioni agli operatori in real time mediante terminali in Radio Frequenza e sistemi intuitivi di pick e put to light; in particolare si sono impiegati dei pick cart dotati di: stampante di etichette, luci e display per il put to light, sei postazioni ergonomiche di raccolta dei pezzi prelevati.

• realizzando una linea meccanizzata di raccolta dei cartoni di spedizione dai banchi di confezionamento che, dopo aver subito un controllo peso, vengono reggiati, etichettati e sorterizzati in automatico

I risultati ottenuti sono stati molto buoni: fin dall'inizio si sono ottenuti costi più bassi (per pezzo confezionato e spedito), lead time di preparazione delle spedizioni più corti e accuratezza aumentata; tutto ciò grazie alla volontà e disponibilità della Facet ad affrontare progetti molto innovativi, alla volontà di istruire e formare il personale operativo, alla possibilità di gestire il Progetto, in tutte le sue fasi, con risorse di elevata professionalità.