AZIENDA ALIMENTARE - LA SIMULAZIONE DI UN MAGAZZINO AUTOMATICO IN CELLA FRIGO

IL CLIENTE

La simulazione è stata effettuata, per conto di una società multinazionale fornitrice di sistemi di stoccaggio e material handling, per una azienda produttrice di carni lavorate.

DESCRIZIONE DEI PROCESSI

Lo scopo dell’impianto è lo stoccaggio e la distribuzione di cassette contenenti carne, provenienti in massima parte dai reparti di macellazione e in minima parte dall’esterno e destinate giornalmente a circa 500 clienti. La potenzialità di movimentazione richiesta all’impianto è piuttosto elevata: almeno 10.000 cassette in ingresso ed altrettante in uscita nell’arco della giornata, ad alimentare due pallettizzatori automatici e quattro baie di picking.
La proposta era articolata su due alternative di lay-out, comprendenti rispettivamente 14 macchine AS/RS (miniload di tipo speciale) poste in serie oppure 12 in parallelo.

OBIETTIVI

La potenzialità teorica risultante dalla somma delle potenzialità elementari delle singole macchine appariva abbondantemente in grado di far fronte ai flussi previsti; tuttavia, il nostro cliente era conscio di come le logiche di messa a dimora (e conseguentemente di prelievo) ed il convogliamento potessero trasformarsi in pericolosi colli di bottiglia.
L’obiettivo della simulazione era quindi quello di individuare e rimuovere questi colli di bottiglia, verificando al contempo quale fosse il migliore lay-out sotto aspetti diversi e contrastanti (performance, costo, lead-time ecc.).

METODOLOGIA

Simco ha sviluppato una serie di modelli, con animazione grafica 3D, atti a raccogliere tutte le informazioni di interesse per le varie configurazioni di lay-out proposte; inoltre, è stata studiata la migliore politica di allocazione e prelievo delle merci, tale da non mortificare la potenzialità dell’impianto.

RISULTATI

I risultati ottenuti sono stati i seguenti:

• definizione della migliore configurazione di impianto, includendo in questo risultato anche il dimensionamento ottimale dei convogliatori di ingresso e uscita di ciascuna macchina AS/RS (anche questo è un parametro rispetto al quale il sistema si è dimostrato molto sensibile)
• risparmio nell’investimento per il Cliente finale, e proposta più competitiva per il nostro Cliente diretto
• conoscenza approfondita delle migliori regole di messa a dimora, e della sensibilità del sistema rispetto a politiche diverse
• conoscenza approfondita della modalità di gestione del traffico sul sistema di testata, informazioni che potranno essere trasferite tali e quali nel sistema reale

RACCOMANDAZIONI

A causa della necessità di rispettare rigide sequenze di consegna delle cassette ai pallettizzatori (la merce va consegnata codice per codice, ordine per ordine), si è visto che le migliori prestazioni dell’impianto si avevano quando era possibile mantenere in AS/RS separati la merce appartenente ad ordini destinati al pallettizatore 1 da quella destinata al pallettizzatore 2. In particolare, stoccando la merce in modo casuale si è visto che la potenzialità effettiva del sistema proposto non raggiungeva neppure il 50% della potenzialità teorica. Inoltre, contrariamente alle aspettative, si è verificato come la configurazione con 12 AS/RS disposte in parallelo (un convogliatore di raccolta ogni 6 macchine, in modo tale da avere sostanzialmente due magazzini speculari) fosse decisamente più “performante” di quella con 14 macchine servite da un unico convogliatore di raccolta (+10%, però con due macchine in meno).
Se vuole maggiore informazioni relativamente a questo caso aziendale e all’eventuale applicazione nella Sua azienda, non esiti a contattarci.

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