MERCK, SHARP & DOHME - POTENZIAMENTO DEL MAGAZZINO DI STABILIMENTO

 

CLIENTE

La MERCK, SHARP & DOME ITALIA S.P.A. fa parte dell'omonima multinazionale statunitense leader mondiale nello sviluppo e produzione di prodotti farmaceutici (fatturato consolidato 2002 del Gruppo: 51,8 miliardi di dollari). In Italia lo stabilimento più importante é quello di Pavia (ca 400 addetti, milioni di Euro fatturato 2002), che rappresenta un centro di eccellenza mondiale per la produzione di prodotti Orali Solidi, con tecnologie d'avanguardia ed alto livello di automazione. 

OBIETTIVI

Nel 2002 i responsabili dello stabilimento di Pavia, dando seguito all’intuizione di una possibile carenza nella capacità di movimentazione del loro sistema di stoccaggio automatico, hanno incaricato Simco di concepire e progettare un piano di potenziamento compatibile con la necessità di non perdere giornate
produttive.

METODOLOGIA DI PROGETTO

Il sistema di stoccaggio dello stabilimento di Pavia consiste in due magazzini automatici serviti da trasloelevatori, integrati per mezzo di un sistema di convogliatori per pallet disposto su due livelli, e più
precisamente:

• HBS è il più vecchio dei due (la sua costruzione risale al 1981) ed offre 7.400 posti pallet. Attualmente è servito da due trasloelevatori che lavorano, con ponti di trasbordo, su otto corridoi
• NWH è stato installato nel 1997 ad integrazione di HBS, aggiungendo circa 2.900 posti pallet (non si è potuto fare di più, a causa dei limiti di edificabilità) su quattro corridoi, equipaggiato con due traslo “in curva”

MSD ITALIA e Simco hanno effettuato un percorso progettuale completo, i cui passi principali sono stati i seguenti:

• Un “audit” preliminare, teso ad identificare i possibili futuri “colli di bottiglia” nei flussi di materiale e ad individuare azioni correttive fattibili per quel che riguarda lo stoccaggio e la movimentazione dei carichi pallettizzati. Questo studio ha definito un certo numero di progetti da portare avanti: in particolare, la capacità di movimentazione di HBS (contenente materie prime, materiale di confezionamento e prodotto finito) è apparsa critica, con possibili conseguenza negative sui lead-times e sulla congestione dei convogliamenti di testata. Da qui, il suggerimento di rinnovare in modo armonico le tecnologie attuali.
• Per mezzo di uno studio di fattibilità, sono state tracciate le linee-guida della soluzione più adeguata tra quelle esaminate in termini tecnologici, di costo e di tempistica dei lavori (quest’ultima sviluppata tenendo presente la necessità di non ostacolare la produzione corrente, pur intervenendo su di un elemento cardine quale il magazzino automatico). 
• Infine, è stato effettuato il progetto di dettaglio della soluzione proposta, includendo una simulazione su computer per validare anche il comportamento dinamico del sistema e per giungere ad un “fine tuning” del progetto stesso, ripercorrendo più a fondo le problematiche già viste in fattibilità.

L’intero percorso progettuale ha richiesto circa un anno e mezzo ed ha visto coinvolti, oltre a Simco in veste di responsabile del progetto, specialisti d’impiantistica, di ingegneria civile e di informatica, a causa della necessità di rispettare le severe specifiche MSD di sviluppo e validazione del software. Attualmente, Simco – dopo avere assistito MSD nello sviluppo delle Specifiche Tecniche, nella tabulazione delle offerte e nell’assegnazione degli incarichi ai Fornitori – è stata incaricata di gestire il progetto esecutivo sia nel ruolo di Capo Progetto Logistico, sia curando gli aspetti di Direzione Lavori e di Progetto e Coordinamento della Sicurezza, in ottemperanza agli obblighi derivanti dal Decr. Lgs. 494/96. 

RISULTATI

La soluzione, che comporta investimenti per circa 5 milioni di Euro, è data da:

• Quattro nuovi convogliatori “in curva”, al posto delle due macchine attuali, con una potenzialità di movimentazione più che raddoppiata;
• Ridisegno del lay-out dell’impianto di testata, per reggere il più alto numero di movimentazioni orarie e per rendere perfettamente indifferenti i magazzini HBS ed NWH dal punto di vista del lead-time per la Produzione ed il Confezionamento;
• Revisione dei software, sia di livello MHCS (Material Handling Control System) che di livello MHES (Material Handling Execution System)
• Realizzazione di un magazzino esterno per i materiali poco movimentati, per circa 1.800 posti pallet, servito da un carrello bilaterale e realizzato riutilizzando un edificio industriale già presente nel comprensorio di MSD Pavia. Lo scopo di questo magazzino è sia tattico (il cantiere di HBS, organizzato per fasi, esige lo svuotamento parziale dell’automatico) che strategico (per fronteggiare la crescita dei volumi in giacenza nel medio termine). 

Le maggiori difficoltà affrontate e risolte col progetto sono state le seguenti:
• Concepimento della realizzazione “per fasi” del progetto, tali da sfruttare le chiusure canoniche di agosto e di Natale per l’effettuazione delle attività bloccanti il magazzino (e quindi la produzione)
• Individuazione del “punto di non ritorno”, ossia di quella data oltre la quale non sarebbe poi più stato possibile eseguire il progetto senza ricorrere alla terziarizzazione temporanea di parte del magazzino, con tutti i problemi immaginabili causati dagli elevati requisiti di qualità di un’azienda farmaceutica. Ciò è stato fatto con un dettagliato modello di simulazione della crescita delle scorte dei prodotti gestiti (materie prime, materiali di confezionamento, prodotti finiti ecc…), sulla base dei piani di sviluppo fino al 2008
• Fasatura delle attività multidisciplinari di progettazione e fornitura (in particolare lo smantellamento delle vecchie attrezzature) sia dal punto di vista dei contenuti, che dei tempi/costi

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