GROUPE METELLI : PÔLE LOGISTIQUE DU SYSTÈME DE FREINAGE

Le groupe Metelli est une entreprise italienne de première importance produisant des pièces détachées pour le secteur automobile ; en plus de 50 ans d’histoire, l’entreprise est passée d’un petit atelier mécanique à une structure réalisant plus de 13 000 références de pièces détachées en les distribuant dans 90 pays.

Les principales lignes de produits sont les pompes à eau, les transmissions, les pièces de moteur et les pièces de freinage, qui sont réalisées dans 5 unités de production dont trois se situent dans la commune italienne de Cologne dans la province de Brescia.

La collaboration entre Simco Consulting et le groupe Metelli a été marquée par le développement de nombreux projets destinés à soutenir l’entreprise dans une phase de croissance de l’organisation et d’évolution des stratégies commerciales.

L’analyse de la chaîne d’approvisionnement et de la logistique de distribution du groupe Metelli ainsi que les défis imposés par les objectifs commerciaux de l’entreprise ont conduit au choix stratégique de spécialiser les usines par type de produit et par la mise en place de deux filons conceptuels, en particulier :

• Pour le secteur des pompes à eau, on a procédé à :
  • La reconfiguration des zones du magasin des produits finis
  • La révision des procédures de fonctionnement
  • La mise en place du logiciel de gestion d’entrepôt (WMS) afin de piloter avec efficacité les opérations et gérer précisément la cartographie des produits
  • La réorganisation de l’emballage avec une logique "Lean" et une plus grande flexibilité
• Pour le secteur des pièces de freinage, il a été décidé :
  • La spécialisation des usines de production (plaquettes, mâchoires, disques)
  • La création d’un pôle de distribution centralisé qui collecte les produits des usines
  • L’emplacement en choisissant parmi différentes hypothèses (réalisation d’un nouveau pôle ou réorganisation d’un site Metelli déjà en service)
  • La définition des technologies, configuration et principes de fonctionnement du Centre de Distribution.

En ce qui concerne les pièces de freinage, on a procédé à la restructuration et à l’agrandissement d’un des trois sites de Cologne en réalisant un Centre de Distribution organisé en deux zones principales : une zone traditionnelle (équipée de racks à palettes) et une zone automatique (dotée d’un magasin avec 2 miniloads extensible à 3). Ces solutions ont été nécessaires pour atteindre les principaux objectifs suivants :

• vitesse des opérations
• ergonomie et sécurité au travail
• flexibilité opérationnelle
• efficacité dans l’occupation des surfaces
• coûts d’exploitation réduits.

Concernant la zone traditionnelle d’environ 9 000 m², nous devons souligner le choix effectué de supprimer un ancien magasin automatique (de presque trente ans d’honorables services) organisé avec des transtockeurs « à changement d’allée » qui aurait exigé d’importantes et coûteuses interventions de maintenance et de réaménagement ("revamping") des systèmes de contrôle sans par ailleurs réussir à satisfaire les nouvelles exigences de prélèvement ("picking") et de vitesse de travail requises par les clients.

L’installation automatique a été partiellement réalisée sous terre (dénivelé de deux mètres) pour maximiser l’utilisation en hauteur (12 mètres au total) et les "miniloads" (magasins automatiques pour petites charges) déplacent des cassettes mesurant 400x600xh270/170 mm qui ont été choisies après une analyse minutieuse prenant en compte :

• Le stock spécifique en volume (litres par référence)
• Les caractéristiques physiques des marchandises (dimensions, poids, etc.) afin d’obtenir le meilleur rendement volumétrique de l’Unité de Charge
• La maniabilité manuelle ou au moyen de systèmes assistés ou automatiques
• Le déplacement correct sur les convoyeurs automatiques et les limites de bruit ainsi que la résistance à la flexion des rayonnages à tablettes
• La réglementation anti-incendie (orifices de drainage)
• L’empilabilité/quantité maximale sur les engins de transport
• La nature des réapprovisionnements en provenance des usines
• Les modalités de prélèvement pour la préparation des commandes.

Le magasin automatique est doté d’une tête d’allée équipée pour l’introduction des cassettes en provenance de la production, avec une station de dépalletisation avec robot anthropomorphe ainsi que des baies de "picking" ergonomiques dotées d’un système "put to light" (système par voyants lumineux) ; comme cela arrive souvent, cette dernière partie du magasin est la partie la plus critique à concevoir et demande de l’attention dans l’analyse des données de fonctionnement et une compétence dans le choix de la solution technologique ; il est parfois conseillé de faire une simulation dynamique pour vérifier les dispositifs de manutention et les stratégies opérationnelles.

Simco a suivi le projet du nouveau pôle logistique du groupe Metelli depuis les phases préliminaires visant le choix de la solution en évaluant plusieurs hypothèses alternatives jusqu’à la réalisation du projet d’exécution avec la rédaction des cahiers des charges du marché et l’assistance au choix des fournisseurs.