AUTOMAZIONE IN MAGAZZINO: QUANDO E DOVE CONVIENE

Dare delle indicazioni in pochi capoversi  su come affrontare l’argomento è un obiettivo assolutamente ambizioso; la ristrettezza dello spazio obbliga tuttavia alla sintesi e impone altresì di  fissare delle condizioni al contorno immediatamente discriminanti fra il sì e il no. In sostanza è facile fare delle scelte nei casi “estremi” ed è difficile muoversi nelle fasce decisionali intermedie; anche in questi casi, tuttavia, esistono dei driver di accesso al problema.

Come importante premessa farei una prima distinzione fra le “macchine automatiche” e gli “impianti automatici”.

Le prime concorrono - con successo e a costi certamente interessanti se intervengono sulle sezioni “giuste” del magazzino aziendale - a risolvere vantaggiosamente i problemi, inserendosi nei processi   senza imporre la rivisitazione complessiva del sistema logistico; sotto questo profilo sono interventi a basso rischio, anche se impegnativi. Ci si riferisce in particolare a macchine automatiche come i caroselli rotanti verticali e orizzontali, i magazzini con cassetti a piani traslanti, etc.; nel condurre gli Studi di Fattibilità spesso si rileva che ogni magazzino aziendale ha delle sezioni per le quali è interessante, sul piano tecnico- economico - e anche dell’efficienza e del servizio -  introdurre questo tipo di automazione da valutare, in particolare, per lo stoccaggio e il prelievo di merci il cui volume in giacenza è modesto (solitamente si tratta di minuterie) e il cui traffico in righe di ingresso e uscita è invece consistente (come riferimento si assumano molte centinaia di righe d’ordine/giorno).

Fatte le precedenti considerazioni su questo aspetto importante, ma particolare, dell’automazione (va detto che nell’azienda media e piccola è molto frequente questo tipo di dotazioni subordinate, ovviamente, a valutazioni di calcolo sui ritorni dell’investimento) mi dedico ora al tema degli impianti automatici. 

Cosa è possibile automatizzare in Azienda?

La slide seguente, pur non essendo del tutto esaustiva ne individua le componenti principali.

Il più classico degli impianti automatici è costituito da:

• sistema di stoccaggio a forte sviluppo verticale con trasloelevatori automatici per pallet
• sistema di trasporto interno delle UdC (trasportatori classici a rulli e catene o  veicoli a guida automatica)
• testata del magazzino, tipicamente realizzata utilizzando trasportatori a rulli e catene, tavole rotanti, e/o navette di distribuzione (la testata è la componente più delicata per ciò che riguarda il dimensionamento e l’efficienza del picking).

Questa tipologia di impianto è suggeribile dove esistono elevati flussi di Unità di Carico pallettizzate in ingresso e uscita, (la soglia minima di interesse si deve attestare su molte centinaia di pallet /giorno) che assorbono operativamente molte risorse (addetti, attrezzature per il material handling, mezzi di movimentazione, spazio etc.).

L’automazione, purtroppo a fronte di investimenti elevati e di progetti complessi, permette di contenere l’impiego delle risorse umane dirette che, sul costo di esercizio di un impianto, hanno l’incidenza maggiore; si può quindi concludere che maggiore è il flusso da gestire e più interessante risulta essere l’utilizzo dell’automazione.  Giocano a favore dell’automazione altri elementi  riguardanti  la situazione precedentemente illustrata; ad esempio la possibilità di lavorare sui turni, le condizioni ambientali “difficili” (ambienti freddi), la necessità di lay out molto compatti, il massimo rigore gestionale (gestione rigorosa dei lotti, del Fifo, del Fefo, della shelf life, delle procedure di qualità, etc.).

Un aspetto di particolare importanza che può essere un incentivo  all’automazione è costituito anche dalla possibilità di “riversare” il know how aziendale nel sistema informativo gestionale e di processo, rendendo l’impresa meno vincolata alle persone e quindi più flessibile.

Per concludere intendo fare alcune considerazioni sugli impianti mini load. E’ in quest’area del material handling che c’è stata maggior dinamicità e innovazione; macchine sempre più performanti, (il contenimento dei pesi, con l’utilizzo di  materiali innovativi hanno avuto un ruolo importante) la realizzazione  di  attrezzi di presa multipli, la standardizzazione delle UdC  - solitamente cassette o vassoi -. Hanno fatto il resto una sempre migliore ingegnerizzazione degli impianti e delle testate.

Un fattore di mercato favorevole in questa direzione  è l’esasperazione dell’attività di picking nella gestione delle minuterie, con ordini da evadere  di valore e di contenuto (righe e pezzi) di entità sempre minore. Come fronteggiare la combinazione di questi eventi senza cercare il massimo dell’efficienza col minor costo di esercizio?

E’ infatti comparando queste due entità nella ricerca del loro equilibrio ottimale, che sempre si gioca la decisione se imboccare o meno la scelta dell’ automazione in Azienda.