LA CODIFICA DELLA MINUTERIA

Se i riferimenti sono il settore alimentare, il farmaco, i beni di consumo e strumentali della grande distribuzione, etc. ciò è assolutamente vero. In altri segmenti di mercato le cose non vanno sempre così (ad esempio, la distribuzione all’ingrosso di ferramenta, giardinaggio, utensili a bassa tecnologia, etc. soprattutto se approvvigionati dai mercati orientali, ma non solo).

Che impatto ha questo evento sul magazzino di distribuzione? Di seguito, per punti, descriviamo gli effetti negativi principali.

Per creare le migliori condizioni operative in magazzino non c’è alternativa: prima della messa a dimora occorre provvedere alla codifica dell’unità minima di prelievo.

Questo crea indubbie difficoltà. Non sempre, infatti, il prodotto in ingresso è codificato secondo questo criterio (le necessità dei Fornitori non possono sempre coincidere con quelle delle aziende Clienti; solo la possibilità di rapporti collaborativi ben impostati possono affrontare correttamente questo problema!). Resta implicitamente inteso che affrontare la questione alla fonte può avere dei costi ma, se ciò è possibile, resta comunque la soluzione più economica: questo costo, poi, è largamente compensato dall’accorciamento dei lead time di messa a dimora, dalla diminuzione degli errori e dall’assorbimento di risorse umane che devono essere reperite fra il personale operativo di testata, e che è bene impegnare per le attività di routine più importanti e non  per situazioni eccezionali. Ci sono poi formule “degradate” (ma sempre con il loro interesse tecnico-economico e di efficacia) per ottenere il risultato della codifica dei beni.

Nell’ordine:

• unitamente all’ordine d’acquisto si possono produrre  in azienda i BC di identificazione (o renderli disponibili su un portale protetto) e recapitarli al fornitore, affinché questo provveda alla codifica dei beni nel momento più opportuno e secondo degli standard concordati, eliminando sulla catena logistica le NVA.
• se ciò non fosse possibile occorre avere dal fornitore le informazioni, opportunamente anticipate, per facilitare e rendere efficiente il processo di riconoscimento del bene nell’area ingressi, subito dopo lo scarico del vettore di trasporto
• se ciò non fosse  possibile  ci si troverà nelle condizioni di riconoscere a vista il bene e di identificarlo localmente. Questa soluzione è da evitare, perché crea delle condizioni di difficile gestione delle operations (punte di esercizio, occupazione di grosse superfici, elevato e occasionale  assorbimento di risorse). E’ quindi sempre suggeribile affrontare la codifica come un evento eccezionale, eventualmente incaricando una cooperativa o del personale ad hoc,  per creare le condizioni migliori di presa in carico fisica a magazzino. Si tenga conto poi che, soprattutto quando gli arrivi sono dall’oriente, le quantità sono, per forza di cose, molto elevate, come le inefficienze che si determinano.

Come è noto l’utilizzo in magazzino del BC (o di altri sistemi di codifica / riconoscimento automatico) permette comunque di gestire la posizione del bene nello scaffale o nella sua UdC, garantendone la reperibilità (a fronte di un “ingresso beni” condotto in modo virtuoso).

Tramite l’ associazione "bene anonimo ma riconosciuto con certezza / codice udc di messa a dimora / codice vano" sarà possibile perseguire un prelievo a basso / bassissimo tasso di errore; tuttavia, se si imbocca la strada della non codifica dell’Unità minima di Vendita, occorre avere la consapevolezza che, l’ultimo controllo del prelevato, coincide con l’atto di prelievo stesso poiché, appena riposto il prodotto nella sua unità di raccolta insieme agli altri beni, il non codificato diventerà “anonimo” e solo una customizzazione attenta delle procedure nell’area controllo /  imballo (e se questo non fosse previsto?)    ed una perdita di tempo,  permetterebbero di controllare la correttezza del picking.

Da ciò si evince che, quando non tutti i beni sono codificati alla fonte è bene condurre il prelievo con la tecnica del pick & pack, (eseguendo assieme spunta e controllo è sensato anche imballare simultaneamente!) per evitare la generazione di pesanti attività senza valore aggiunto. Attenzione, però, per lavorare col pick & pack, bisogna gestire il volume unitario del bene a stock; e questo è un altro problema che presenta sfaccettature e variabili che vanno inquadrate nel processo integrato di evasione dell’ordine, da quando il prodotto arriva a quando è sul vettore per la consegna al Cliente finale.