FONCTIONNEMENT OPTIMUM DE LA CHAÎNE D’APPROVISIONNEMENT ("SUPPLY CHAIN")

INTRODUCTION

Les entreprises sont soumises à des exigences toujours plus fortes de qualité, de délais et de coûts. Voilà pourquoi le fonctionnement optimum de la chaîne d’approvisionnement est une option cruciale à prendre en compte.

Disponibilité des marchandises, délais de livraison toujours plus courts, zéro erreur d’exécution, inventaires précis et optimisation maximale des coûts sont quelques-uns des piliers du niveau de service de la logistique. À ces obligations s’ajoutent aussi aujourd’hui d’autres zones d’attention tout autant remplies de défis : les questions environnementales (transports), sociales et règlementaires (sécurité des marchandises et des personnes).

Tout cela rend le travail des dirigeants (mais aussi celui des sociétés spécialisées dans le conseil logistique) toujours plus compliqué, mais aussi plein de défis et riche en opportunités : en effet, la supply chain doit être en quelque sorte « réinventée » afin de garantir la promesse d’un service au meilleur coût et contribuer ainsi à la compétitivité des entreprises.

Cette activité a besoin qu’on intervienne sur au moins trois niveaux :

• Au niveau stratégique en reconcevant périodiquement et en continu la stratégie de service envers les clients (internes/externes) et en optimisant le réseau de distribution pour réduire les coûts au minimum ;
• Au niveau opérationnel en améliorant les tâches tout en réfléchissant (et je voudrais dire surtout de nos jours en 2020) à la possibilité d’automatiser/mécaniser les processus. L'utilisation de nouvelles technologies digitales (IoT/Internet des Objets, big data, RPA ou "Robotic Process Automation"/automatisation robotisée des processus, robots) offre une manière novatrice de défier les modèles consolidés, de mieux planifier les ressources, d’industrialiser les pratiques logistiques, d’accélérer le changement et ce, dans le but d’obtenir des prestations d’un niveau supérieur en termes de productivité et de qualité.
• Au niveau des RH (ressources humaines) en analysant l’organigramme de la fonction logistique afin de faire émerger de nouveaux rôles, de nouvelles compétences et renforcer les capacités et l’expertise de l’équipe en améliorant l’ambiance et les conditions de travail.

GROS PLAN sur l’organisation de l’Entrepôt

Même si nous sommes convaincus qu’un bon projet de supply chain doit nécessairement être abordé dans son ensemble, nous approfondirons plus particulièrement dans cet article l’optimisation de l’entrepôt.

Pour optimiser un entrepôt, nous avons plusieurs cordes à notre arc ; nous pouvons intervenir avec les techniques d’amélioration continue (en appliquant la démarche "Lean Six Sigma") qui caractérisent principalement les projets de type organisation et informatique ou avec des techniques plus "destructives" qui s’immiscent plus fortement dans la configuration et le choix des technologies de stockage et de matériel de manutention (étude de faisabilité).

amélioration CONTINUE

Le concept "Lean" trouve ses racines dans les unités de production, en particulier dans l’industrie automobile, et identifie une philosophie industrielle inspirée du système de production Toyota ("Toyota Production System" - TPS) qui vise à minimiser les gaspillages afin de les éliminer.

Les principes Lean sont désormais universellement appliqués, même au sein des entrepôts si bien qu’on parle de "Lean Warehousing" (application des principes Lean à la gestion des entrepôts).

En étudiant les processus de son propre entrepôt (même à travers les "temps et méthodes" et la cartographie des chaînes de valeur ("Value Stream Mapping")), on pourra déceler toutes les tâches qui absorbent des ressources sans créer de valeur ajoutée (par exemple, les erreurs de réception de marchandises ou d’expédition, l’espace inoccupé ou mal employé, le temps perdu à rechercher les articles à prélever, etc.).

La réalisation d’un "entrepôt Lean" n’est pas quelque chose d’immédiat : il convient de transformer le classique management descendant (top-down) en initiatives ascendantes (bottom-up).

Chaque employé doit en fait être inspecteur et tous les employés sont tenus d’aider l’entreprise à atteindre l’objectif d’amélioration continue. Les dirigeants doivent être les "coachs" de leurs collaborateurs et les employés doivent être récompensés pour leur attitude proactive. Toute personne dans l’organigramme doit avoir la capacité à résoudre des problèmes et doit se sentir utile pour l’entreprise dans le processus de recherche et d’élimination des gaspillages.

À ce changement de comportements, on peut ajouter aussi des nombreux outils et méthodes comme par exemple la cartographie des chaînes de valeur (Value Stream Mapping - VSM)  - VSM) et l'analyse du travail.

étude de faisabilité

Comme on l’a dit, l’étude de faisabilité est un projet bien plus "destructif" car il remet en question toute l’organisation de l’entrepôt, même dans ses aspects les plus physiques comme la configuration et les techniques de stockage et de manipulation.

Vu le niveau de service objectif et les caractéristiques des flux et des stocks lors de l’expression des besoins (cadrage du projet), l’étude de faisabilité a pour but de trouver, en respectant les contraintes, la bonne configuration de l’entrepôt en le considérant sous tous ses aspects : circulation des engins, agencement, technologies de manipulation, questions informatiques et organisation du travail.

Pour en arriver là, il faut passer par une analyse minutieuse des données de fonctionnement et par la comparaison de plusieurs solutions en matière d’organisation et de technologies (par exemple, une organisation traditionnelle confrontée à une organisation automatisée).

La comparaison des solutions ne peut pas se limiter aux seuls aspects économiques (CAPEX et OPEX - dépenses d’investissement et d’exploitation), mais doit aussi prévoir les aspects quantitatifs (temps de traversée, productivité, capacité de stockage, etc.), les aspects qualitatifs (niveau de service, ergonomie et sécurité au travail, protection des produits stockés, gestion FIFO - sortir les marchandises par ordre d’entrée en stock, lots et dates d’expiration) ainsi que le temps de réalisation.

L’étude de faisabilité d’un entrepôt (ou d’une installation) doit également être mise au point dans une optique de "master plan" (plan directeur) afin de pouvoir supporter l’extensibilité du site et le développement des affaires à moyen/long terme.

La conception de l’agencement d’un entrepôt semble une tâche facile, mais en réalité, elle est plutôt complexe et nécessite le temps qu’il faut pour être élaborée. En effet, la conception et la configuration de l’entrepôt peuvent rendre sa productivité et ses activités peu performantes en influant sur les temps de prélèvement, sur les heures de travail et même en influant de manière importante sur les activités de production (lorsque le "client" et l’usine ne font qu’un).

CONCLUSION

Malheureusement, la plupart des entreprises négligent l’entrepôt en termes d’attention et de ressources investies (analyse, projet, outils, temps et compétences) au profit d’une stratégie globale de distribution plus attentive (prévision de la demande, gestion des stocks, transports). Cependant, dans la majorité des cas, c’est justement l’entrepôt qui doit être le facteur clé pour obtenir ou non le niveau de service promis au client ; les caractéristiques de l’entrepôt (taille, contenance, rapidité, précision, etc.) déterminent en effet le rendement global de toute la supply chain.

La manière dont les processus de l’entrepôt sont exécutés dépend en grande partie de sa configuration (et des logiciels et matériels de manutention dont il est doté) ; il est donc primordial de considérer la conception de l’entrepôt comme partie intégrante de la stratégie Supply Chain. Il a été observé que les entrepôts conçus par des experts (sociétés spécialisées de conseil, neutres vis-à-vis des technologies et des fournisseurs) permettent aux entreprises de franchement améliorer le rendement et l’efficacité globale des entrepôts.

Simco Consulting peut vous aider à :

• optimiser les sites existants (audit, amélioration continue, concepts Lean Six Sigma, tableau de bord, accompagnement, etc.) ;
• concevoir de manière innovante l’entrepôt (nouveaux sites "greenfield" où tout est à créer ou bâtiments déjà existants, entrepôts traditionnels, automatiques, dépôts d’usine ou de distribution) ; l’une de nos caractéristiques est de pouvoir suivre les projets depuis les études de faisabilité jusqu’au démarrage de l’entrepôt et jusqu’au suivi de ses prestations et au soutien post-démarrage ;
• gérer le processus d’externalisation(validation de la liste des fournisseurs, définition du cahier des charges techniques et logistiques, conduite de l’appel d’offres, aide à la négociation et projet d’exécution, assistance au démarrage).