IL MAGAZZINO AUTOMATICO, UN SISTEMA COMPLESSO: COME PROGETTARE, PIANIFICARE ED ESEGUIRE I TEST CHE PORTANO ALL'ACCETTAZIONE FINALE

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I magazzini automatici, anche quelli più essenziali, sono indubbiamente sistemi complessi.

La loro complessità consiste nella numerosità dei componenti presenti nella fornitura, come ad esempio le macchine per lo stoccaggio / messa a dimora delle unità di carico (traslo-elevatori, shuttle, miniload etc.), i sistemi di convogliamento di testata (rulli / catene, nastri, navette, mono-rail etc.), i sorter di prestazioni elevate, le baie di prelievo con logica “merce all’uomo”, aree di prelievo attrezzate con “decision point” e strumenti di supporto al ptelievo, macchine speciali (de/palletizzatori, filmatrici, etichettatrici, formazione colli di spedizione, linee di chiusura colli), robot, fine-linea di controllo / confezionamento colli e si potrebbe continuare a lungo, senza ovviamente dimenticare elementi fondamentali come i vari software che governano strategie e tattiche per la pianificazione ed esecuzione delle missioni (secondo alcune delle diciture più diffuse: Warehouse Execution System – WES, Warehouse Management System – WMS, Automation Control System – ACS, System Control and Data Acquisition – SCADA etc.).

Avrete notato come nell’elenco non siano stati citati gli scaffali, elementi cruciali per la buona riuscita del progetto, ma che in questo contesto vorremmo accantonare, in quanto il nostro obiettivo è quello di considerare gli aspetti “dinamici” dei sistemi-magazzino.

Ogni singolo elemento citato ha le sue complessità funzionali, prestazionali e di utilizzo.

Ma i magazzini automatici sono anche - e forse soprattutto – “sistemi complessi” per il modo in cui i vari componenti interagiscono tra loro nel tempo, in funzione del carico di lavoro cui sono sottoposti, estremamente “nervoso” e variabile di momento in momento: tutto ciò porta ad una difficoltà oggettiva a prevedere le prestazioni complessive di tali sistemi, prestazioni che spesso rischiano di rivelarsi insoddisfacenti, inferiori a ciò che si può prevedere considerando le prestazioni delle singole macchine.

Ammettendo di avere affrontato e poi risolto la sfida di fare un “buon progetto”, certamente da verificare e affinare per mezzo di una simulazione dinamica, resta davanti a noi l’impegnativa necessità di essere in grado di dimostrare, con appositi test e verifiche, che il magazzino realizzato sia davvero conforme al progetto precedentemente fatto e ai requisiti funzionali e prestazionali che dovrebbero essere stati precedentemente specificati, per potere accettare con serenità il passaggio di mano (handover) del magazzino dal fornitore al cliente che lo dovrà usare per anni.

La prima cosa fondamentale (apparentemente ovvia, ma invece troppo spesso trascurata) è avere definito in modo chiaro e completo i suddetti requisiti: questo fa infatti parte del già citato “buon progetto”, che le aziende dovrebbero affrontare col supporto di società di consulenza qualificate e ricche di un’esperienza “trasversale”, ossia relativa a tutte le fasi del progetto, fino al go-live di impianti complessi.

Ammettendo di avere affrontato con successo la fase dei test di accettazione in officina (i cosiddetti Factory Acceptance Test - FAT) dei singoli elementi (ove fattibile) e soprattutto del software, prima del loro trasferimento in cantiere, rimangono ancora alcune sfide molto ardue prima di potersi dire certi di accettare senza remore la fornitura del sistema, che passa così di mano dal fornitore all’utente finale, in grado di fornire le prestazioni richieste.

Questo dell’accettazione finale è proprio il tema che si intende approfondire nell’articolo.

Essenzialmente, le verifiche da fare per l’accettazione riguardano:

1. la consistenza / completezza della fornitura: devono cioè essere stati installati tutti i componenti previsti dal progetto, secondo il layout concordato, con tutte le connessioni fatte a regola d’arte, il giusto livello di lubrificanti, con la piena corrispondenza di materiali e finiture alle specifiche tecniche etc. e completi degli accessori / ricambi e periferiche (HMI);
2. tutte le funzionalità operative degli equipment e del software di governo;
3. le prestazioni dei singoli equipment o di alcuni sotto-sistemi significativi;
4. la prestazione complessiva di sistema, visto in chiave olistica, con riferimento alla capacità del sistema steso di smaltire un complesso di flussi concomitanti in tempi confacenti al livello di servizio obiettivo che si intende ottenere: queste prestazioni sono le più difficili sia da specificare che soprattutto da verificare sul campo, e spesso risultano inferiori alla somma delle prestazioni delle singole parti;
5. l’affidabilità complessiva del sistema, anche questo un concetto più complesso di quanto non si possa credere in prima istanza.

Come anticipato, per effettuare in modo corretto e incontrovertibile le verifiche di cui sopra, i parametri relativi a materiali, funzioni e prestazioni attese devono essere stati per tempo (ossia al momento del contratto) definiti e specificati con cura.

Ad es. nel caso delle prestazioni, dovranno essere stati identificati i KPI di riferimento, completi delle loro metriche, e i valori minimi di di accettabilità, avendo peraltro fissato le condizioni in cui i test saranno effettuati.

Va quindi da sé che, senza un progetto ben dettagliato e documentato, diventerà poi assai difficile avere chiare e presenti tutte le prestazioni e funzionalità che si vogliono ottenere dal “sistema magazzino” e quindi la fase di test e accettazione può diventare oggetto di infinite discussioni col fornitore.