FISCHER - LA REALIZZAZIONE DI UN “CRUSCOTTO” PER LA MISURAZIONE E IL CONTROLLO DELLE ATTIVITA’ LOGISTICHE

IL CLIENTE

Il progetto è stato commissionato a Simco da FISCHER ITALIA, azienda leader nella produzione e commercializzazione di sistemi di fissaggio. La progettazione e realizzazione del “cruscotto” si colloca dopo un periodo di importanti riorganizzazioni aziendali, quali la costruzione di un nuovo magazzino materie prime e semilavorati di 6.000 mq (progettato da Simco), e l’accorpamento nelle strutture fisiche e organizzative Fischer di un’azienda del Gruppo analoga per tipologia di prodotto.

DESCRIZIONE DEI PROCESSI E OBIETTIVI DEL PROGETTO

La produzione dei sistemi di fissaggio avviene in parte all’interno dello stabilimento di Padova, in parte presso strutture esterne, alcune delle quali appartenenti al Gruppo Fischer e collocate in altri Paesi europei. Pertanto il magazzino materie prime e semilavorati rifornisce sia la produzione interna che le unità esterne.

Il prodotto finito confluisce sempre nel magazzino di Padova, da dove viene commercializzato.
L’obiettivo del progetto è quello di dotare l’area logistica di uno strumento che possa visualizzare con cadenza temporale predefinita una serie di indicatori significativi:

• per avere sempre monitorati fattori logistici a tutti i livelli (strategico, tattico, operativo)
• per “intervenire” sui cambiamenti in atto
• per creare un sistema di incentivazione trasparente
• per dare visibilità all’avanzamento del lavoro (visual factoring)
• per comunicare alle risorse umane operative l’esito del loro impegno

METODOLOGIA E RISULTATI

Il progetto è partito dall’analisi e dalla mappatura del processo logistico con focalizzazione, in una prima fase, sulla logistica interna. Processo inteso come trasformazione di input in output assorbendo risorse.
Questo ha consentito di articolare il processo in attività e sottoattività e di individuare per ciascuna di queste ultime i relativi KPI (key performance indicator). La prima individuazione degli indicatori per ciascuna sottoattività è stata fatta con la logica del brainstorming e con l’impostazione classica dei KPI che prevede parametri di:

• efficienza, o produttività

• efficacia, ovvero qualità

• volume, inteso come trend delle attività operative dal punto di vista quantitativo

• saturazione

Successivamente si è passati alla fase di scrematura e individuazione degli indicatori effettivamente significativi. Gli indicatori delle sottoattività sono poi stati raggruppati risalendo verso le attività e l’intero processo, organizzandoli anche in funzione dei livelli della struttura organizzativa, tenendo quindi conto del fatto che alcuni indicatori significativi per il Responsabile del Magazzino possono ad esempio non esserlo per il Direttore Tecnico e viceversa.

Per ogni indicatore è stato inoltre definito sia il range, tenendo conto degli obiettivi e degli standard tipici per la specifica tipologia di processo, che la periodicità di misurazione (giornaliera, settimanale, mensile, trimestrale). Le caratteristiche degli indicatori sono state raccolte in un manuale, così da poter sempre comprendere con chiarezza ogni KPI.

Questi indicatori (di base, chiave, di riepilogo) vengono gestiti con un software dedicato che consente la visualizzazione degli stessi con modalità grafiche adatte a fornire una valutazione “a colpo d’occhio”, come avviene per il cruscotto dell’auto, senza togliere la possibilità di analizzare processo/attività/sottoattività con tutti i possibili dettagli (approccio “drill-down”). Tale visualizzazione riguarda in particolare i KPI ad aggiornamento giornaliero, mentre i KPI ad aggiornamento settimanale/mensile/trimestrale vengono inviati agli utenti in un formato di report più classico attraverso posta elettronica.