MEAT&DORIA: magazzino ricambi per il settore dell'automotive

La Società M.E.A.T. & D.O.RI.A. Srl (MEAT&DORIA, per comodità) è un’azienda storica operante nel mercato dei Ricambi Auto, ponendosi come un attore in grado di servire sia clienti di piccole dimensioni sia distributori di medie e grandi dimensioni, con un servizio a livello mondiale, avendo in Italia il 25% circa del proprio mercato. La sua caratteristica è la ricerca costante di prodotti nuovi da immettere sul mercato.

Negli ultimi anni, MEAT&DORIA si è trovata ad affrontare vecchie e nuove sfide, derivanti sia dalle strategie ed obiettivi interni, sia dal contesto internazionale; principalmente:

  • Crescita del business, particolarmente intensa negli anni a partire dal 2019, con crescite del fatturato con percentuali a doppia cifra
  • VolontĂ  di gestire una gamma sempre piĂą ampia di prodotti, frutto dell’introduzione periodica di nuovi articoli nel proprio portafoglio e del proprio posizionamento strategico all’interno del mercato, caratterizzato da un alto livello di servizio
  • Crescente ampiezza e profonditĂ  della catena di fornitura, prevalentemente concentrata in Asia ed Europa
  • Crescente complessitĂ  ed incertezza della catena di fornitura, in termini di affidabilitĂ  (Lead-Time) e accuratezza, che ha indotto l’azienda ad aumentare significativamente i propri livelli di stock per irrobustire la continuitĂ  del proprio servizio al cliente
  • Cambiamento del comportamento d’acquisto da parte dei distributori regionali, principali clienti di MEAT&DORIA, che tendono ad emettere un numero sempre crescente e frequente di ordini, la maggior parte dei quali di tipo urgenti (ossia, da allestire e spedire entro la medesima giornata)

Tutto viene svolto all’interno del proprio magazzino di circa 10.000 metri quadri, vero cuore pulsante di tutte le attività logistiche, caratterizzato dai valori prestazionali e dai requisiti elencati di seguito, e riferiti all’anno 2021:

  • Referenze in gestione: 40.000 (circa)
  • Flussi complessivo in ingresso: 75.000 righe IN/anno (circa)
  • Flussi medio in ingresso: 300 righe IN/giorno (circa)
  • Flussi complessivo in uscita: 1.080.000 righe OUT/anno (circa)
  • Flussi medio in uscita: 3.500 righe OUT/giorno (circa)
  • Flussi 95°-percentile in uscita: 6.500 righe OUT/giorno (circa)
  • Turni lavorativi: 3

La fotografia del 2021 necessita di essere arricchita dalle ambiziose e promettenti prospettive di crescita, che mirano al raddoppio dei valori di flusso in uscita (sopra elencati) in un orizzonte di tempo di medio-lungo termine (circa 5 anni), e ad un conseguente aumento contestuale della giacenza (meno che proporzionale).

Nel 2021 il magazzino era organizzato in modo tradizionale. La maggior parte della merce era stoccata in scaffalature porta-pallet asservite da carrelli commissionatori impiegati per il picking e da carrelli trilaterali impiegati tendenzialmente per la messa a dimora, con una densità di traffico prossima ad un mezzo ogni due corsie di lavoro. Un soppalco posto a circa trequarti dell’edificio e allestito con scaffali a ripiani (riadattati da campate di porta-pallet) garantiva un’ulteriore capacità di stoccaggio. Inoltre, oltre alle aree a terra dedicate al ricevimento e alla spedizione delle merci (entrambe collocate sul medesimo lato – corto – dell’edificio), il magazzino vantava ulteriori aree a terra attrezzate con postazioni adeguate agli scopi degli specifici processi e lavorazioni, quali: controllo qualità, confezionamento dei prodotti semi-lavorati, riconfezionamento di prodotti finiti, kittaggio, consolidamento degli ordini. Da ultimo, un WMS installato da poco governava i diversi processi in essere, presentando qualche inefficienza specialmente nella gestione del processo di messa a dimora.

In generale, nel 2021 il magazzino di MEAT&DORIA evidenziava i seguenti problemi principali:

  • produttivitĂ  degli operatori di magazzino abbastanza limitata, in particolare in fase di messa a dimora e di picking, comunque allineata agli standard dei magazzini «manuali»
  • alte percentuali di insaturazione dei volumi delle ubicazioni di stock, sia per le locazioni «a ripiani» sia per quelle «a pallet»
  • spazio limitato per il confezionamento della merce di semilavorato
  • congestione delle aree di ricevimento/spedizione

Conseguentemente, il nostro intervento si è focalizzato sul miglioramento e/o risoluzione dei punti di debolezza manifestati dal magazzino; nella pratica, esso si è dispiegato lungo le seguenti direttrici.

Identificazione e realizzazione di una soluzione automatica di un magazzino

Identificazione e realizzazione di una soluzione automatica di un magazzino, in grado di apportare all’azienda i benefici dell’automazione e di consentirle di sostenere le sfidanti prospettive di crescita di medio-lungo periodo, specialmente in termini di prelievi ed allestimento degli ordini. Al termine della fase di studio e comparazione di diverse soluzioni alternative, la scelta è ricaduta sulla tecnologia Autostore, destinata ad ospitare all’interno delle proprie 16mila cassette la merce di minuteria, ossia gli articoli con volume unitario inferiore a 1,5 litri. Infatti, tale tipologia di merce non solo è responsabile di oltre il 60% dei prelievi, ma è anche caratterizzata da bassi indici di saturazione delle ubicazioni di stoccaggio (circa il 30%). La scelta di dotarsi di cassette con altezza lorda pari a 330 mm è stata il risultato di approfondite analisi, che hanno combinato i dati di giacenza (quantità e litri complessivi, litri per referenza, etc.) con le caratteristiche fisiche della merce (dimensioni, peso, ecc.), al fine di ottenere il migliore rendimento volumetrico delle unità di carico. A tale scopo, sono state svolte numerose prove di riempimento fisico delle cassette, che hanno consentito di determinare l’esatta capacità delle cassette, in funzione sia del loro schema di compartimentazione (un ottavo, un quarto, metà ed intero), sia dei principali confezionamenti dei prodotti gestiti a magazzino. Infine, i 25 robot in dotazione consentono al magazzino automatico di soddisfare i requisiti di progetto, pari a 500 righe orarie di prelievo (cassette OUT/h) e a 100 righe orarie di ingresso (cassette IN/h). Le prime sono evase presso opportune ed ergonomiche baie di picking, dotate sia di sistema put-to-light per l’allestimento di (fino a) 4 ordini ciascuna, sia di una linea automatica di convogliamento prospicente alla stessa postazione operatore, ed atta all’evasione delle unità di spedizione (cartoni o cassette di raccolta in plastica), una volta completate

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Revisione dei processi operativi di magazzino

Revisione dei processi operativi di magazzino, a partire dall’introduzione della modalità di prelievo Pick&Pack per gli ordini URGENTI, caratterizzati da minori volumi (litri), ma da una maggiore criticità e numerosità rispetto agli ordini pianificati (detti “STOCK”). La modalità Pick&Pack consente di allestire l’imballo (cartone) di spedizione contestualmente all’atto di prelievo, evitando pertanto ulteriori manipolazioni della merce, e relative perdite di tempo. Tutti i prelievi da Autostore sono interamente eseguiti in modalità Pick&Pack, mentre per il magazzino tradizionale porta-pallet i carrelli commissionatori sono stati equipaggiati con appositi roll-tainer in carpenteria metallica in grado di ospitare fino a nove (9) unità di raccolta (cartoni o cassette in plastica).

Introduzione di un fine linea automatico

Introduzione di un fine linea automatico in grado di trasferire sia la merce prelevata presso il magazzino automatico e dal soppalco (direttamente) sia quella prelevata dalla scaffalatura tradizionale, alle diverse aree di lavorazione e destinazione, quali:

  • area di riconfezionamento dei prodotti finiti
  • area di consolidamento ed imballaggio per ordini “residui” (righe d’ordine residue provenienti dai diversi settori del magazzino – Autostore, porta-pallet, riconfezionamento, etc. – e dal volume insufficiente a generare cartoni di spedizione saturi), costituita da scivoli di accumulo in gravitĂ  asserviti da un robot cartesiano
  • area di consolidamento e allestimento dei pallet di spedizione

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Revisione della mappatura fisica (re-layout) e logica del soppalco

L’area di soppalco implica spostamenti verticali che risultano inefficienti sia dal punto di vista dell’ergonomia, sia da quello della produttività. L’ottimizzazione del soppalco è stata ottenuta individuando negli articoli a bassissima rotazione (classe D: ossia referenze con movimentazione inferiore a cinque (5) righe ordine/anno, di cui una parte consistente a movimentazione nulla), la merce ottimale per esservi stoccata: la loro significativa numerosità, accompagnata alla loro scarsa movimentazione e moderata giacenza, consentono infatti di saturare e sfruttare a pieno quest’area di magazzino. Un elevatore permette inoltre di collegare il piano di soppalco direttamente con il fine-linea automatico, evitando così gli spostamenti verticali a piedi. L’opportunità di stoccare gli articoli di classe D su soppalco consente infine sia di diminuire la complessità gestionale sia di liberare spazio critico nelle restanti aree di magazzino, nelle quali vengono concentrate le referenze oggetto di prelievo

L’intervento ha riguardato anche i seguenti aspetti minoritari, sintetizzati di seguito:

  • revisione del processo di ricevimento merce, con l’introduzione dell’allestimento dei sotto-imballi in cartone da inserire direttamente all’interno delle cassette del magazzino automatico Autostore
  • lievi modifiche al magazzino M1, allungando e lo scaffale porta-pallet per lo stoccaggio della merce con volume unitario superiore ad 1,5 litri (sfusa e pallettizzata). La saturazione aumenterĂ  grazie alla sostituzione delle ubicazioni a bocca di lupo in favore dei pallet (conseguente alla riallocazione della merce di minuteria) e alla crescita futura dei volumi per articolo

Il significativo intervento di magazzino ha richiesto un consistente aggiornamento e arricchimento del software di WMS (già operativo sull’impianto), al fine di supportare adeguatamente le nuove tecnologie installate, i nuovi processi e le relative logiche di funzionamento. A tale scopo, sono state analizzate, discusse e definite in profondità le specifiche funzionali del nuovo software di WMS.

Simco ha seguito il progetto del magazzino di MEAT&DORIA dalle fasi preliminari finalizzate alla scelta della soluzione valutando diverse ipotesi alternative, sino alla realizzazione del progetto esecutivo con la redazione dei capitolati di appalto e delle specifiche funzionali, l’assistenza alla scelta dei fornitori e l’implementazione della soluzione.

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