El redescubrimiento del agv

A raíz de los estímulos y oportunidades que ofrece la Industria 4.0, estamos asistiendo a un aumento del nivel de digitalización y automatización en los procesos de negocio en los últimos años. Entre estos, los procesos logísticos también se benefician de esta innovación que promete una mayor eficiencia y precisión con altos estándares de seguridad para los operarios y las mercancías, tanto durante las operaciones de almacenamiento como de manipulación.

En particular, en este artículo hablaremos de vehículos automático, más conocidos como AGV (Automatic Guided Vehicles), que hoy representan una alternativa válida y más flexible a la automatización clásica representada por los almacenes automáticos equipados con transelevadores y sistemas de manipulación estáticos (transportadores, sistemas autopropulsados suspendidos o en el suelo (pavimento)).

En realidad, el término AGV agrupa una serie de máquinas (como robots móviles, vehículos y carros elevadores) capaces de desplazarse (al aire libre o en interiores según normas precisas de planitud del pavimento) sin un operador a bordo, ajustando la velocidad según las limitaciones impuestas por el layout y los posibles obstáculos en el camino hasta detenerse por completo en caso de emergencia.

Los elementos que caracterizan a los vehículos son principalmente la altura de elevación, el sistema de agarre de las unidades a manipular, el sistema de guiado y navegación para orientarse dentro del almacén o disposición de producción y la técnica de carga de la batería.

Sistema de agarre

En lo que respecta al sistema de agarre, los tipos estándar se remontan normalmente a algunas familias principales: horquillas (empuñadura delantera con carros contrapesados o empuñadura lateral con horquillas telescópicas), elevación (adecuada para levantar incluso cargas muy pesadas), rodillos o cadenas (para interactuar más rápidamente con los sistemas de transporte).

Sistema de carga de la batería

Los elementos que se deben evaluar a la hora de elegir el modo de recarga de las baterías son la organización de los turnos y la carga de trabajo de los vehículos (tanto en cuanto al número de misiones a realizar como a los pesos transportados).

Normalmente, el proceso de carga se gestiona automáticamente mediante el sistema de control, que supervisa el nivel de la batería enviando el vehículo a la estación de carga cuando el valor cae por debajo de un umbral mínimo.

Las técnicas más comunes son la carga completa en una sala dedicada y la carga oportunista (también conocida como alimentación con biberón).

La primera se utiliza normalmente para baterías de plomo-ácido que requieren tiempos de carga más largos y salas segregadas para la evacuación de las emisiones de hidrógeno.

Por otro lado, la alimentación con biberón se realiza a través de cargadores instalados en puntos estratégicos del layout (por ejemplo, en los puntos de origen de flujos importantes) donde los vehículos pueden acudir para cargas rápidas durante los momentos de inactividad.

Si las pausas de trabajo no permiten una carga completa, también es posible considerar reemplazar la batería (manualmente o en una estación automatizada).

 

Conclusiones

En conclusión, es importante subrayar cómo el correcto dimensionamiento de un sistema AGV pasa por un análisis en profundidad de los requisitos (qué y cuánto transportar, dónde y con qué frecuencia) que permita identificar el mejor layout (rutas, puntos de origen y destino de las misiones, zonas de intercambio) y el número adecuado de vehículos.

Por último, para una correcta validación del sistema, se recomienda el uso de una simulación dinámica que permita replicar el rendimiento y la funcionalidad del sistema antes de su implementación, identificando de antemano los problemas críticos y los posibles cuellos de botella.