L’importance du picking dans l’entrepôt logistique moderne

L’entrepôt logistique moderne est un maillon stratégique de la chaîne de valeur, soumis à des pressions multiples liées à l’évolution des marchés, des attentes clients et des technologies disponibles. Sa configuration et son fonctionnement ne se limitent plus à la simple gestion d’un stock : il doit concilier performance opérationnelle, flexibilité et qualité de service dans un environnement de plus en plus complexe et volatile.

Un contexte toujours plus contraignant

Plusieurs dynamiques transforment aujourd’hui l’entrepôt. D’abord, l’élargissement des marchés à desservir, avec des zones géographiques plus vastes, un maillage d’entrepôts plus dense et des réseaux de transport plus ramifiés ce qui rend difficile les choix entre localisation des stocks, coûts de distribution et économies d’échelle.

Parallèlement, la profondeur et la largeur des gammes de produits à gérer s’accroissent ; le nombre de références explose, tout comme le volume de lignes par commande. La fréquence des commandes augmente tandis que leur taille moyenne se réduit : moins de pièces par ligne, davantage de lignes à préparer !

Cela crée une intensité accrue dans les opérations de picking. La demande client, elle, est de moins en moins prévisible, ce qui pousse à renforcer la résilience et la capacité de réponse de l’entrepôt.

À ces évolutions s’ajoute l’exigence des clients qui attendent non seulement des délais plus courts, mais aussi une ponctualité sans faille, une grande flexibilité dans la composition des envois et un haut niveau de fiabilité. Sans oublier toutes les prestations logistiques qui se diversifient avec la logistique du retour ; la communication personnalisée avec le client, le reconditionnement et la multiplication des canaux de distribution.

Le rôle central du picking

Dans ce contexte, la préparation de commandes (ou picking) occupe une place déterminante dans un entrepôt. On peut raisonnablement estimer que cela représente entre 40 % et 70 % du coût de fonctionnement.

C’est une activité extrêmement consommatrice de ressources humaines, matérielles et spatiales, tout en conditionnant directement la qualité perçue du service.

Le picking mobilise une main-d’œuvre nombreuse et expose donc l’entreprise à des enjeux de sécurité, d’ergonomie et de climat social.

Il requiert aussi des investissements technologiques conséquents lorsqu’il s’automatise : convoyeurs, robots mobiles, systèmes de voix ou de vision. Dans sa version manuelle, il demeure une activité à forte intensité de travail, alors qu’automatisé, il demande de gros investissements.

Sa complexité croît avec l’augmentation du nombre de codes à gérer, la vitesse d’obsolescence des produits, la multiplication des informations à tracer (lots, numéros de série, dates de péremption) et la généralisation des livraisons urgentes. L’essor de l’e-commerce, qui fragmente les canaux et réduit les délais de livraison, accentue encore cette pression.

Comment assurer l’efficacité du picking ?

La mise en place d’un processus de picking efficace dépend de multiples paramètres. La typologie des unités de charge et les caractéristiques physiques des produits à prélever – poids, volume, fragilité, contraintes de péremption ou de traçabilité – influencent directement l’organisation des zones et des méthodes de préparation. Le nombre de références (SKU) présentes dans l’entrepôt, leur volume en stock et la répartition des lignes par SKU déterminent la charge de travail et la logique de stockage.

L’intensité des flux n’est ni homogène, ni linéaire. Il y a les promotions, les pics saisonniers ou des variations quotidiennes (et parfois peu prévisibles) qui accentuent la variabilité des opérations avec un profil des commandes et des emballages toujours plus complexes.

Autant de facteurs qui imposent une super organisation du picking qu’il soit manuel, mécanisé ou automatisé.

Moderniser le picking : un levier stratégique de compétitivité

La préparation de commandes est une activité historiquement très consommatrice de main-d’œuvre et de temps. Mais au fil des années, elle s’est automatisée et mécanisée avec l’usage de convoyeurs, trieurs et robots mobiles autonomes qui améliorent la productivité, réduisent les déplacements et renforcent la sécurité des opérateurs.

Avec des robots mobiles autonomes (AMR/AGV) capables de se déplacer de manière flexible dans les allées pour assister les opérateurs ou transporter des bacs, on réduit les déplacements humains et on fluidifie les flux, tout en améliorant la sécurité.

La digitalisation transforme également le quotidien du picking. Les solutions de voice picking guident l’opérateur par instructions vocales, laissant ses mains libres et réduisant les erreurs. Les systèmes de pick-to-light ou put-to-light, qui signalent visuellement les emplacements et quantités à prélever, accélèrent les processus de prélèvement et renforcent l’ergonomie.

La modernisation du picking ne se limite pas à l’automatisation physique : elle s’appuie aussi sur des outils de pilotage intelligent. Les algorithmes d’IA permettent d’anticiper la demande, de simuler des scénarios d’allocation de ressources, de définir des stratégies de regroupement de commandes ou d’optimiser les parcours de prélèvement. L’exploitation des données en temps réel – sur les stocks, les flux ou la performance des opérateurs – améliore la réactivité face aux imprévus et réduit les goulots d’étranglement.

Une réponse aux nouveaux défis

Toutefois, la modernisation ne supprime pas le rôle central de l’humain. Les opérateurs demeurent indispensables, notamment pour gérer les aléas, contrôler la qualité et assurer des tâches à forte valeur ajoutée.

L’enjeu consiste à trouver un équilibre entre machines et personnes : déléguer aux technologies les activités répétitives et pénibles, tout en valorisant le travail humain autour de la supervision, de la polyvalence et de l’expertise. Cet équilibre conditionne non seulement la performance, mais aussi la sécurité, l’ergonomie et le climat social de l’entrepôt.

La prochaine étape de l’automatisation passe par la robotique collaborative. Dans les entrepôts les plus avancés, on entrevoit déjà le modèle d’entrepôts quasi autonomes, où la préparation est assurée en grande partie par des flottes de robots mobiles, orchestrées par un système central piloté par IA. L’humain intervient alors surtout pour superviser et assurer la maintenance.

L’IA du futur ne se contentera plus d’optimiser les parcours de picking : elle sera prédictive et auto-apprenante. En analysant l’historique des ventes, les promotions à venir ou encore la météo, elle pourra anticiper la demande avec une grande précision. Les systèmes de gestion d’entrepôt (WMS) deviendront des plateformes intelligentes capables de réorganiser en temps réel la disposition des stocks ou d’ajuster dynamiquement les ressources humaines et robotiques en fonction des flux attendus.

Les métiers du picking évolueront vers plus de polyvalence et d’encadrement technique : pilotage de robots, supervision de systèmes intelligents, gestion de la qualité. La formation et l’accompagnement du personnel seront essentiels pour réussir cette transition. Les entreprises qui sauront conjuguer innovation et valorisation des équipes disposeront d’un avantage compétitif durable.