GSK VACCINES - MAGAZZINO AUTOMATICO STABILIMENTO DI SIENA

Il caso GSK VACCINES : dal progetto di dettaglio alla messa in esercizio

IL CLIENTE

GSK Vaccines è l’unica azienda biotecnologica impegnata nel settore dei vaccini in Italia, l’unica che ricerca, sviluppa e produce vaccini nel nostro Paese. I suoi prodotti includono, tra gli altri, vaccini contro il meningococco, vaccini pediatrici e vaccini antinfluenzali e pandemici. Oggi GSK Vaccines, con i due siti di Siena e Rosia (dove operano oltre 1.500 collaboratori) produce ogni anno milioni di dosi di vaccino destinate a oltre 70 mercati di tutto il mondo e rappresenta un solido punto di riferimento dello scenario sanitario italiano e internazionale per quanto riguarda la lotta alle malattie infettive.

A ulteriore conferma del ruolo crescente che GSK Vaccines intende dare alla sede italiana all’interno della divisione Vaccines, l’azienda ha effettuato ingenti investimenti nel sito di Rosia (Siena), uno dei polo produttivi di eccellenza a livello mondiale, dove sono stati realizzati moderni impianti di produzione di vaccini batterici coniugati e le relative infrastrutture, oltre al nuovo edificio dedicato alle lavorazioni finali, con spazi destinati anche alle produzioni asettiche, unitamente ai nuovi laboratori per il controllo qualità.

GLI OBIETTIVI

Contestualmente al potenziamento delle capacità produttive e in un’ottica di efficienza complessiva, GSK Vaccines, avvalendosi della collaborazione di Simco, ha avviato un progetto di riorganizzazione della logistica interna del sito di Rosia, mirato alla razionalizzazione ed automazione dei magazzini al servizio dello stabilimento.

Obbiettivo principale, la definizione della migliore soluzione complessiva sia del sistema di stoccaggio a temperatura ambiente (15÷25 °C), destinato ad accogliere le materie prime e i materiali di confezionamento, sia del sistema di handling deputato alla sua integrazione con i vari reparti utenti (produzione, confezionamento). Soluzione da realizzarsi coerentemente con le indicazioni delle norme GMP, tenendo conto delle possibili, ulteriori espansioni future e in un contesto che non contemplava l’interruzione delle attività operative durante la fase di cantiere.

LA METODOLOGIA DI LAVORO

L’intervento si è sviluppato secondo i seguenti steps:

• progettazione di dettaglio della soluzione complessiva (magazzino automatico, convogliamento di testata, architettura informatica per governarli)
• definizione delle logiche, dei principi organizzativi e dei processi operativi ottimali
• redazione dei capitolati tecnici d’acquisto ed assistenza nella scelta del fornitore
• coordinamento del progetto costruttivo
• assistenza alla realizzazione
• assistenza all’avviamento
• collaudo finale dell’impianto.

LA SOLUZIONE

Dopo avere valutato diverse alternative tecnologiche, si è scelta una soluzione che comprende un magazzino automatico autoportante per pallet servito da trasloelevatori in doppia profondità con il relativo convogliamento di testata. Le unità di carico gestite hanno dimensioni 800x1200xh1200/1700 mm ed un peso massimo pari a 750 Kg.

Il magazzino, disposto su una superficie di circa 1700 m², ha un’altezza di circa 22 metri e si sviluppa su 11 livelli e 3 corridoi di stoccaggio. I traslo elevatori in doppia profondità garantiscono una potenzialità di 25/30 cicli combinati/h per macchina.

La testata, realizzata con rulliere motorizzate e convogliatori a catene, prevede due punti di ingresso e due stazioni di uscita dei pallets. La gestione dell’impianto è affidata ad un sistema di controllo e di coordinamento che si interfaccia, a monte, con SAP ed a valle con il campo attraverso PLC.

Il cantiere logistico si è sviluppato nell’arco di poco più di un anno, secondo una sequenza di realizzazione che ha visto dapprima la posa della platea, quindi il montaggio della struttura autoportante (completa di tamponamenti e copertura) ed infine l’inserimento dei trasloelevatori e la posa del convogliamento di testata.

Parallelamente alle attività logistiche si sono svolte quelle impiantistiche legate, in particolare, alla installazione dell’impianto antincendio (sprinkler multilivello a scaffale) e degli impianti HVAC, destinati a mantenere all’interno del magazzino temperatura ed umidità controllata.

La soluzione, operativa a partire da settembre 2010, permetterà di centralizzare i materiali in un unico magazzino, razionalizzando i flussi all’interno dello stabilimento e garantendo anche una buona espandibilità futura.