IL MAGAZZINO IN FUNZIONE DELLA PRODUZIONE: IL CASO COMPLASTEX

IL CLIENTE

Il progetto è stato commissionato a Simco da COMPLASTEX azienda leader nella produzione e commercializzazione di guarnizioni di tenuta per serramenti e autoveicoli.

Grazie al laboratorio tecnico di progettazione e produzione l’Azienda è in grado di garantire un elevato standard qualitativo, e di sviluppare nuovi articoli per rispondere ad ogni esigenza.

DESCRIZIONE DEI PROCESSI E OBIETTIVI DEL PROGETTO

I prodotti trattati sono suddivisibili in due linee di prodotto/canale: quelli realizzati su commessa e quelli a catalogo; il cliente rifornito può essere rispettivamente l’industria o il distributore.

L’Azienda disponeva di due aree dedicate allo stoccaggio: una all’interno della produzione dove veniva immagazzinata la parte principale delle scorte di materia prima e una all’interno di un magazzino adiacente in cui venivano conservate le restanti scorte di materia prima, i materiali di confezionamento e i prodotti finiti.

I prodotti su commessa erano stivati tendenzialmente a blocchi in attesa di spedizione mentre i prodotti “a magazzino” erano stoccati su scaffalature porta pallet dalle quali veniva effettuato il picking.

La principale problematica riscontrata nel processo logistico/produttivo della COMPLASTEX era l’impossibilità di adeguare la dimensione dei lotti di produzione all’ottimizzazione del setup piuttosto impegnativo, per le ridotte dimensioni del magazzino prodotti finiti che non era in grado di ricevere ulteriori quantità di prodotti da stoccare. In quella situazione il setup poteva incidere anche per il 25% dell’impegno per la produzione del lotto.

Alla luce di queste considerazioni, e della disponibilità di un nuovo terreno adiacente che nel frattempo era stato acquisito, COMPLASTEX ha deciso di realizzare, in collaborazione con Simco, uno studio di fattibilità finalizzato a:

◦individuare la soluzione tecnologica e organizzativa più vantaggiosa per migliorare le prestazioni del sistema produzione-magazzino

◦integrare al meglio le aree dell’attuale magazzino e di quello nuovo per una gestione ottimizzata di materie prime, materiali di confezionamento e prodotti finiti.

Dopo lo studio di fattibilità Simco è stata incaricata dello sviluppo del progetto esecutivo, della stesura delle specifiche di gestione operativa, del supporto a Complastex in fase di gara d’appalto, realizzazione dell’impianto e collaudo.

METODOLOGIA E RISULTATI

Dopo un’analisi critica delle unità di carico utilizzate per la movimentazione di materie prime e prodotti finiti, e la determinazione dei lotti ottimali di produzione, è stato sviluppato un modello di simulazione statica che, partendo dai dati di un anno di attività, ha determinato i volumi di prodotto finito o presenti, al variare di una serie di parametri dipendenti da diverse modalità di produzione. Tale modello, integrato da grafici, può essere usato al di fuori del progetto, come strumento di valutazione del variare degli stock al variare di determinati parametri.

Individuato il rapporto ideale produzione-magazzino, si è proceduto alla progettazione del magazzino materie prime e del magazzino prodotti finiti tenendo conto delle varie problematiche derivanti dalle diverse tipologie di unità di carico e di evasione dell’ordine.

Sono state elaborate tre soluzioni alternative, una delle quali prevedeva largo impiego dell’automazione, per ciascuna delle quali è stato stimato il costo di realizzazione, unitamente alla valutazione dei pro e dei contro.

La soluzione scelta come ottimale è stata quella che prevedeva la realizzazione di un magazzino automatico per i prodotti finiti nella nuova area acquisita, e la trasformazione dell’ex magazzino prodotti finiti in magazzino materie prime di tipo tradizionale.

Il magazzino automatico è dotato di due trasloelevatori che operano in doppia profondità e si integrano con una testata dove un robot antropomorfo effettua il picking per l’allestimento degli ordini. Le attrezzature sono state configurate in modo tale da poter gestire anche le materie prime in momenti di saturazione del magazzino ad esse dedicato.

L’area spedizioni e il magazzino materie prime, di tipo tradizionale, hanno visto l’introduzione di nuovi supporti informatici e strumenti di lavoro (terminali RF, codici a barre, …) che si interfacciano con il magazzino automatico. I due magazzini realizzati prevedono l’assorbimento dei fabbisogni del mediolungo termine.