METELLI GROUP: POLO LOGISTICO DEL SISTEMA FRENANTE

Metelli Group è una primaria azienda italiana produttrice di parti di ricambio per il settore automotive; in più di 50 anni di storia l'azienda è passata dall’essere una piccola officina meccanica a realizzare oltre 13.000 referenze di ricambi, distribuendoli in 90 paesi.

Le principali linee di prodotto sono: pompe acqua, trasmissioni, parti motore e parti freno che vengono realizzate in 5 unità produttive delle quali tre sono localizzate a Cologne, in provincia di Brescia.

La collaborazione tra Simco Consulting e Metelli è stata caratterizzata dallo sviluppo di numerosi progetti, finalizzati a supportare l’azienda in una fase di crescita dell’organizzazione e di evoluzione delle strategie commerciali.

L’analisi della Supply Chain e della logistica distributiva di Metelli e le sfide imposte dagli obiettivi di business aziendali, hanno condotto alla scelta strategica di specializzare gli stabilimenti per tipologia di prodotto e all’implementazione di due filoni progettuali, in particolare:

• Per il settore delle Pompe Acqua si è proceduto con:
  • Il re-layout delle aree di magazzino componenti finiti
  • La revisione delle procedure operative
  • L’implementazione del WMS al fine di governare con efficienza l’operatività e gestire in modo accurato la mappatura dei materiali
  • La riorganizzazione dei confezionamenti con una logica lean e maggiore flessibilità
• Per il settore delle parti freno Parti Freno è stata decisa:
  • La specializzazione degli stabilimenti produttivi (pastiglie, ganasce, dischi)
  • La creazione di un polo distributivo centralizzato che raccoglie i prodotti dagli stabilimenti
  • La location, scegliendo tra diverse ipotesi (realizzazione di un nuovo polo oppure riorganizzazione di un sito Metelli già operativo)
  • La definizione delle tecnologie, del layout e dei principi operativi del Centro di Distribuzione.

Per quanto concerne le parti freno si è proceduto alla ristrutturazione e all’ampliamento di uno dei tre stabilimenti di Cologne realizzando un Centro di Distribuzione articolato su due aree principali: tradizionale (attrezzata con scaffalature porta pallet) e automatica (dotata di un magazzino con 2 miniload, espandibile a 3). Tali soluzioni sono state necessarie per conseguire i seguenti principali obiettivi:

• velocità operativa
• ergonomia e sicurezza del lavoro
• flessibilità operativa
• efficienza nell’occupazione di superfici
• ridotti costi di esercizio.

Per quanto concerne la zona tradizionale, della superficie di circa 9.000 mq, dobbiamo evidenziare la scelta effettuata di rimuovere un vecchio magazzino automatico (quasi trenta anni di onorato funzionamento) organizzato con trasloelevatori “sterzanti” che avrebbe necessitato di importanti e costosi interventi di manutenzione e di revamping dei sistemi di controllo senza peraltro riuscire a soddisfare le nuove esigenze di picking e velocità operativa richiesti dai clienti.
L’impianto automatico è stato realizzato parzialmente sotto terra (due metri), per massimizzare lo sfruttamento in altezza (12 metri complessivi), e i miniload movimentano cassette che misurano 400x600xh270/170 mm che sono state scelte dopo una attenta analisi che ha preso in considerazione:

• La giacenza specifica in volume (litri per referenza)
• Le caratteristiche fisiche della merce (dimensioni, peso, ecc.) al fine di ottenere il migliore rendimento volumetrico dell’UdC
• La manipolabilità, sia manuale sia con sistemi assistiti o automatici
• La corretta movimentazione su trasportatori automatici e limiti di rumorosità e la resistenza alla flessione sulle scaffalature a mensole
• La normativa antincendio (fori di drenaggio)
• La sovrapponibilità/saturazione nei mezzi di trasporto
• La tipologia dei rifornimenti provenienti dalle fabbriche
• Le modalità di prelievo per la preparazione degli ordini

Il magazzino automatico è dotato di una testata attrezzata, per l’immissione delle cassette provenienti dalla produzione, con una stazione di depallettizzazione con robot antropomorfo e con baie ergonomiche di picking corredate di un sistema put to light; come spesso accade quest’ultima parte del magazzino è quella più critica da progettare e richiede attenzione nell’analisi dei dati di funzionamento e competenza nella scelta della soluzione tecnologica; talvolta è consigliata la simulazione dinamica per la verifica dei sistemi di handling e delle strategie operative.

Simco ha seguito il progetto del nuovo polo logistico della Metelli dalle fasi preliminari finalizzate alla scelta della soluzione valutando diverse ipotesi alternative sino alla realizzazione del progetto esecutivo con la redazione dei capitolati di appalto e l’assistenza alla scelta dei fornitori.