I sistemi avanzati di picking: quali sono e quando utilizzarli

L’IMPORTANZA DEL PICKING

Con il termine picking si intende il prelievo selettivo da magazzino di singoli articoli – generalmente effettuato mediante la manipolazione di colli, confezioni o pezzi – per l’allestimento di uno o più ordini. L’obiettivo di tale attività è soddisfare le esigenze espresse dall’ordine del cliente, sia esso interno (reparti di produzione e/o di lavorazione) o esterno (B2B, B2C).

Tra le attività di magazzino, il picking è sicuramente una delle più critiche in quanto:

• Ha un impatto notevole sui costi aziendali: l’incidenza del picking può oscillare tra il 50% e il 75% dei costi operativi totali di un magazzino.
• È un’attività ad alta intensità di lavoro nei sistemi di tipo manuale, e ad alta intensità di capitale nei sistemi di tipo automatico; dunque, assorbe gran parte delle risorse umane, tecnologiche ed economiche del magazzino.
• Condiziona in modo significativo il livello di servizio espresso al cliente in termini di accuratezza, di puntualità e velocità di evasione degli ordini.
• Può richiedere diverse attività a valore aggiunto (etichettatura, imballo, personalizzazione, kitting, etc.) con un impatto immediato sulla qualità percepita dal cliente e dunque sulla sua soddisfazione.
• Coinvolge molte persone con ripercussioni sulla sicurezza, sulla qualità del lavoro e sul clima delle relazioni in Azienda.
• Per molte tipologie di articoli, la manipolazione manuale dei singoli pezzi o colli può essere molto complessa da automatizzare e potenzialmente critica dal punto di vista dell’ergonomia.

L’AUMENTO DELLA COMPLESSITÀ DEL PICKING

Numerose tendenze contribuiscono ad aumentare ulteriormente la complessità del picking:

• Aumento del numero di codici da gestire in magazzino, sia per una proliferazione della gamma volta ad assicurare un maggior livello di servizio ai clienti, sia per un aumento della velocità di obsolescenza dei prodotti.
• Variazione del profilo delle liste di prelievo: il loro numero in termini assoluti è sempre in aumento mentre, in parallelo, le loro dimensioni in termini di righe e pezzi sono in costante diminuzione.
• Necessità di servire il mercato attraverso molteplici canali distributivi – ciascuno con le proprie necessità peculiari.
• Riduzione del lead time medio degli ordini atteso dal cliente.
• Aumento delle consegne urgenti e inasprimento della volatilità del numero di ordini giornaliero (picchi, promozioni, back order, etc.).
• Aumento delle informazioni associate alle merci da tracciare in fase di evasione degli ordini (lotti, scadenze, etc.) e da comunicare ai clienti con flussi di interscambio dati (es. ASN, packing list, etc.).

LA SCELTA DEL SISTEMA DI PICKING

La scelta del corretto sistema di picking condiziona produttività ed efficienza, ed è principalmente subordinata ai seguenti fattori:

• Numero delle SKU presenti a magazzino
• Quantità e volume in giacenza per ciascuna SKU
• Frequenza e intensità di prelievo per ciascuna SKU
• Frequenza e intensità di prelievo a livello complessivo di magazzino
• Variabilità dell’intensità dei flussi e presenza di picchi di attività
• Profilo medio dell’ordine e la sua distribuzione probabilistica
• Profilo medio delle righe d’ordine
• Caratteristiche fisiche e gestionali dei prodotti da prelevare (forma, peso, volume, deperibilità, tracciabilità)
• Necessità di effettuare attività a valore aggiunto durante, o immediatamente a valle del picking
• Lead time richiesto per l’evasione dell’ordine

LE CINQUE PRINCIPALI DISCRIMINANTI DI PROGETTO

L’analisi dei fattori sopra elencati permette di orientare la progettazione del sistema di picking attraverso cinque principali discriminanti:

1. Cosa gestire nel sistema di picking:
   • un sistema di picking unico per tutte le SKU gestite a magazzino
   • più sistemi di picking specializzati sulla base della merceologia (es. minuteria vs merce pallettizzata)
2. Come organizzare la zona di scorta e la zona di picking:
   • due zone fisicamente e logicamente separate
   • due zone coesistenti all’interno dello stesso sistema di picking
3. Quale modalità operativa di prelievo utilizzare:
   • Person-to-goods
   • Goods-to-person
4. Quale modalità gestionale di prelievo utilizzare:
   • Prelievo per ordine
   • Prelievo per riepilogo
5. Quali tecnologie utilizzare:
   • Sistemi tradizionali
   • Sistemi meccanizzati o automatici

I SISTEMI TRADIZIONALI DI PICKING

Numerose applicazioni si basano sulla tecnica “person-to-goods”, impiegando mezzi semoventi (commissionatori alti o bassi) ed eventualmente scaffalature a gravità (per pallet o colli) al fine di minimizzare i tempi di percorrenza e garantire elevati livelli di ergonomia. Il prelievo è effettuato prevalentemente per ordine e la ricerca della massima efficienza ed accuratezza può essere conseguita impiegando sapienti mix di strumenti IT.

Un sistema tradizionale di picking efficiente si basa sulla disponibilità dei seguenti elementi:

Grazie al supporto di adeguati strumenti IT è possibile adottare le seguenti soluzioni per la preparazione degli ordini:

• Pick-to-light à I sistemi pick-to-light sono molto intuitivi e migliorano efficienza e accuratezza. Si lavora generalmente per settori fissi modulabili o per settori mobili a mappa dinamica.
• Voice picking à I sistemi di voice picking si stanno diffondendo con costi accettabili e buoni livelli di affidabilità. Grazie al voice picking gli operatori possono lavorare con le mani libere e identificare i materiali senza necessità di bar code.
• Put-to-light à I sistemi put-to-light sono utilizzati per la gestione di ordini generalmente piccoli che insistono su di un numero circoscritto di referenze così da rendere competitivo un prelievo riepilogato. L’attività di ventilazione è supportata dall’accensione delle luci e risulta così molto efficiente ed accurata.
• Put-to-cart à I sistemi put-to-cart consentono di effettuare un prelievo riepilogato per più ordini; possono essere supportati da un sistema basato su terminali RF e scansione del bar code delle unità di raccolta oppure il carrello può essere equipaggiato con un sistema put-to-light.
• Pick-and-pack à I sistemi pick-and-pack permettono agli operatori di effettuare l’attività di imballaggio contestualmente all’attività di picking. Grazie al supporto di algoritmi di calcolo pondo-volumetrico integrati nel WMS è possibile guidare gli operatori nella scelta della tipologia di imballo corretto e anche nella disposizione dei prodotti all’interno dei colli di spedizione.

I SISTEMI AVANZATI DI PICKING

I sistemi meccanizzati o automatizzati per la preparazione degli ordini possono operare sia con strategia “goods-to-person” che “person-to-goods”; in taluni casi possono lavorare secondo la tecnica di prelievo per riepilogo, di prelievo per ordine o indifferentemente tutte e due.

Alcuni dei sistemi avanzati di picking di maggiore diffusione sono:

• Picking da un magazzino automatico per pallet à Una testata di picking da pallet a valle di un magazzino automatico è un’applicazione tipica. Il tempo ciclo dei traslo elevatori per pallet deve garantire il fabbisogno e la testata deve essere progettata con cura perché risponda alle necessità (accumuli, buffer, tempi ciclo, colli di bottiglia, etc.). Compatibilmente con le caratteristiche pondo-volumetriche dei prodotti da prelevare e con il profilo delle righe d’ordine, è possibile automatizzare il prelievo da pallet mediante robot antropomorfi, cartesiani o pallettizzatori a strati.
• Picking da un magazzino automatico per colli o cassette à Nel caso in cui il picking avvenga su prodotti di piccole dimensioni, è possibile adottare un criterio di prelievo goods-to-person in baie di picking ad elevate prestazioni asservite da un impianto di automazione per colli o cassette. Sul mercato, sono disponibili numerose varianti tecnologiche come trasloelevatori mini-load, soluzioni basate su shuttle o AMR (Autonomous Mobile Robots). Le baie di picking possono essere equipaggiate con sistemi pick-to-light e/o put-to-light per aumentare ulteriormente la produttività.
• Picking in impianti a “Decision point” à Negli impianti di questa tipologia la zona di prelievo viene suddivisa in specifici settori di prelievo. Ogni unità di raccolta, solitamente corrispondente a un ordine cliente, o a parte di esso, viene convogliata in modo meccanizzato attraverso tutti i settori nei quali sono presenti prelievi da effettuare. All’interno di ogni settore gli operatori effettuano i prelievi con modalità “person-to-goods” raggiungendo però un’elevata efficienza di prelievo grazie a un display di picking compatto in grado di minimizzare le percorrenze. Una volta completati i prelievi in un settore, il convogliamento assicura il trasporto automatico dell’unità di raccolta nel settore successivo o verso il fine-linea di spedizione.
• Pick-and-sort à La disponibilità di un impianto in grado di suddividere i prodotti prelevati per cliente in modo totalmente automatico consente di effettuare massivamente il prelievo di un elevato numero di ordini ottenendo così un’elevata capacità operativa. I principali punti di debolezza di questa soluzione sono legati agli importanti costi di realizzazione e alla grande complessità progettuale.
• Picking automatico con allestitori à Compatibilmente con le caratteristiche fisiche dei prodotti, che devono essere non fragili e di dimensioni piccole e regolari, è possibile effettuare il picking in modo completamente automatico. Questi impianti (es. A-Frame) hanno un’elevatissima capacità produttiva e si prestano in modo particolare alla gestione dei prodotti ad elevata rotazione.

CONCLUSIONE

Tra le attività di magazzino il picking è sicuramente una di quelle più critiche sia perché assorbe gran parte delle risorse, tecnologiche e soprattutto forza lavoro.
I sistemi di Picking condizionano in modo significativo il livello di servizio espresso al cliente per quanto concerne accuratezza dello spedito e tempestività di risposta.

L’evoluzione delle politiche aziendali (orientate al contenimento dei costi sul versante cliente e al miglioramento del servizio sul versante fornitore) ha fatto sì che, a parità di fatturato, il lavoro connesso alla preparazione degli ordini sia diventato più complicato ed impegnativo generando un considerevole aumento delle consegne e delle righe d’ordine, delle richieste urgenti, delle personalizzazioni, del corredo di informazioni associate alle merci spedite.

Per questo motivo, affrontare un progetto di riorganizzazione della preparazione degli ordini con sistemi di picking avanzati implica la realizzazione di un’analisi approfondita che si estende a tutti i processi di magazzino (e non solo) e lo sviluppo di soluzioni che devono avere precisi riscontri sul piano economico, organizzativo e tecnologico, sia sul versante Material Handling sia sul versante Information Technology.

Può essere quindi opportuno avvalersi del supporto di una società di consulenza che, tra l'altro, si pone in maniera neutrale nei confronti delle diverse funzioni aziendali e delle possibili soluzioni praticabili.

 

Per informazioni:
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